Campofrío confía a la Nueva Bureba el liderazgo en Europa

José Daniel Maté
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Cinco años después de que las llamas la redujeran a cenizas, la planta burgalesa ya saca al mercado «alrededor de 55.000 toneladas» tras una inversión de 225 millones que la convierten en «referente» en producción y en gestión de personas y datos

Imagen del incendio de la antigua factoría - Foto: Alberto Rodrigo

La Nueva Bureba de Campofrío «es más que una fábrica». Los cerca de 100.000 metros cuadrados levantados hace ya tres años en el polígono Burgos Este constituyen «la planta más moderna de Europa dedicada a la producción de elaborados cárnicos». Una industria 4.0 «eficiente y muy orientada a los gustos del consumidor» que tiene una «potencialidad tremenda» para ir creciendo tanto en productividad como en gestión de personas y datos.

Pero las instalaciones que Campofrío ocupa en los números 11 y 13 de la calle Bureba «van mucho más allá» de una mera planta de producción, ya que la multinacional tiene centralizadas en la ciudad «otras funciones decisorias». «Los departamentos de calidad y de I+D de España están aquí, el responsable de la producción de todas las plantas del país (Luis Pérez Montero) está aquí, el laboratorio central recién estrenado está aquí, el laboratorio sensorial, el servicio de atención al cliente, el supply chain, la ingeniería... están aquí. En Burgos tenemos un centro técnico de primer orden», destaca Carlos Cerezo, actual director de la Nueva Bureba.

Este profesional de la industria, avalado por una «muy buena formación» en otras empresas del sector, tomó las riendas de la planta burgalesa en marzo de este año por la «importancia estratégica» de la Nueva Bureba, que según el CEO de Campofrío Food Group en el sur de Europa, Paulo Soares, requería de una persona que se dedicase en exclusiva al desarrollo técnico y tecnológico de la fábrica «buque insignia» de la compañía.

Carlos Cerezo ocupa desde hace ocho meses el lugar que hasta entonces cubría Luis Pérez Montero, director de las ocho plantas que el grupo tiene en nuestro país y máximo responsable del ‘Proyecto Fénix’, en el que se invirtieron alrededor de 225 millones de euros para la reconstrucción, el equipamiento y la puesta en funcionamiento de la fábrica que el pasado 16 de noviembre de 2014 quedó reducida a cenizas y a un amasijo de hierros tras el «dantesco» incendio.

La Nueva Bureba produce ya «cerca de 55.000 toneladas» de producto cinco años después de que la antigua planta fuera devorada por las llamas aquella fría y lluviosa mañana de domingo, en la que Luis Pérez Montero salió «disparado» de casa tras una llamada del guarda de seguridad alertándole del fuego en las instalaciones. «¿Ha salido todo el mundo? ¿has llamado a los bomberos?», recuerda que le preguntó entonces. «Lo primero que hicimos, aunque ya lo habían hecho los responsables, fue recontar al personal (unas 50 personas entre trabajadores de Campofrío y de la empresa dedicada a la limpieza industrial) para asegurarnos de que, efectivamente, estaban todos sanos y salvos». También llamó a sus superiores para informarles de que «teníamos un incendio muy serio».

 

ERTE por el compromiso. Los acontecimientos se sucedieron «muy rápido» y mientras los bomberos, «que estuvieron aquí trabajando sin descanso día y noche», subraya Pérez Montero, trataban de controlar las llamas, el presidente de la compañía, Pedro Ballvé, tomaba la decisión de levantar de nuevo la planta en Burgos. «Desde el primer momento hubo una apuesta por reconstruir la fábrica en el plazo más breve posible», como quedó claro tras la firma del Expediente de Regulación Temporal de Empleo. «Cuando se hace un ERTE es porque se piensa retornar a los trabajadores, si no se hubiera hecho un ERE de extinción», remarca el director industrial de la compañía.

Tras unos primeros días de «shock», los responsables de Campofrío diseñaron una «estrategia octogonal» que recogía cuatro bloques con dos puntos cada uno en la que se trazaban las líneas a seguir para «salir del agujero en el que estábamos», explica Paulo Soares.

«El incendio fue un drama del que hemos salido fortalecidos. Mejor que no hubiese ocurrido, pero hicimos de la necesidad virtud y puesto que teníamos que construir una fábrica, intentamos hacerla con los estándares más modernos posibles dentro de las limitaciones que existían de plazos y financieras. La apuesta de la compañía por construir una Nueva Bureba pensando en el futuro, no en el 2016, fue muy importante», valora Luis Pérez Montero, que aprecia el «tiempo récord que tardaron en levantar la fábrica», y comenzar su actividad, aunque «no al 100%», admite.

Durante ese periodo, parte de la plantilla (ingeniería, mantenimiento, técnicos...) se centró en la reconstrucción de la planta, mientras que algo más de un centenar de trabajadores fueron recolocados en otras fábricas de la compañía: Carnes Selectas (Burgos), Torrent (Valencia) y Ólvega (Soria), lugares a los que también se llevó parte de la producción de la Bureba. «Costó mucho dinero pero mantuvimos el mercado. Fue una inversión de cara al futuro porque no podíamos estar dos años sin atender a los consumidores», argumenta el director industrial de Campofrío.

 

«Fuimos una piña». Los días, semanas y meses posteriores al incendio, «recibimos un apoyo completo de las instituciones» a nivel local, autonómico y estatal. También «significativo» fue el respaldo de los sindicatos y el «compromiso» del comité de empresa. «Fuimos una piña, si no esto no se hubiera podido hacer en el tiempo en el que se hizo», estima Pérez Montero, que cree que este modelo de trabajar todos unidos en la búsqueda de un objetivo común «se tenía que estudiar en las Escuelas de Negocio».
Superados los «problemas normales» tras una puesta en marcha «a contrarreloj», la Nueva Bureba lleva ya un año produciendo «entre 50.000 y 60.000 toneladas», adaptándose a la demanda del mercado, aunque «hay una capacidad de crecimiento muy importante», apunta Carlos Cerezo, que considera que «se han puesto los cimientos para que dentro de 20 años sea una fábrica de lo que se llama state of the art (estado del arte en castellano), al incorporar un sistema de captura automática de datos que permite el control deslocalizado de la planta y la toma de decisiones en tiempo real desde cualquier lugar».

(Información comlpeta en la edición de hoy)